1. 排氣孔和螺釘孔。模具排氣孔和螺釘孔規劃出來，在數控銑上打出來，或者垂直的孔點窩，側向的在數控銑上打出來，垂直孔鉗工鉆，縮短鉆孔時刻，進步精度。

   
   

   2.樹立異形凸模、斜楔和滑塊等零件的裝夾支撐體系標準，規劃預留工藝夾頭，可到達編程和加工的統一，進步加工功率和精度。規劃滑塊的夾頭和裝夾使用示例如圖9所示。

   3.模具標識。結合各用戶和模具工廠的特色，樹立模具標識標準，在鑄件模座上和拼塊上規劃出標識或標識打印方位，在鑄件上優先鑄出來，操作者依照標識查找或對號裝置即可，也方便了模具修理。圖10所示為修沖模滑塊和裝置面標識示例。

    4.對影響精度和功率的數銑型面加工工藝參數進行研究，結合零件的各部位特征，對刀具轉速、進給、步距、切削方式和加余量設定優化標準。例如模面精加工余量調整為0.05mm、調整刀具轉速和進給，模面的數銑半精和精加工功率進步40%以上，型面粗糙度、精度也得到大幅進步。 

   5.修邊和翻整拼塊加工工藝路線的調整。修邊和翻整拼塊型面和刃口分步加工到位，熱處理后再組裝，關于修邊模具的刃口也只留火后精加工的余量，從編程上就分開施行，節約了拼塊型面和刃口加工及熱處理的周期。 結語 隨著掩蓋件模具數據庫的完善和剖析軟件的深化使用，以及機床加工精度的進步，只需技能階段各項規劃工作細化，在規劃階段考慮前述各種問題，從產品規劃、工藝規劃和模具規劃源頭開端，進行充分的虛擬驗證，對以前發生過的問題或剖析發現的缺陷加以預防，及早采取措施，信息傳遞到位，就可削減裝配、加工裝夾及輔助時刻，進步制作精度，必然會極大地削減研配時刻和調試次數，滿意沖壓件質量要求，終究到達縮短模具制作周期的意圖.